Оптимизация процесса рафинации соевого масла: повышение эффективности и снижение энергопотребления

30 10,2025
Пингвин Групп
Техническая статья
В данной статье рассматриваются практические методы повышения эффективности рафинации соевого масла за счёт оптимизации производственных процессов и снижения энергозатрат. Анализируются особенности различных систем — пакетной, полунепрерывной и непрерывной рафинации, а также ключевые точки, влияющие на производительность и энергоэффективность. Приводятся реальные кейсы успешного внедрения передовых технологий, подтверждающие рост качества продукции и снижение эксплуатационных расходов. Рекомендации адаптированы под разные масштабы предприятий, что способствует укреплению конкурентоспособности и достижению устойчивого развития в отрасли переработки растительных масел.
H3829354b521a4c398bee5e2421b9424dY.jpg

Как повысить эффективность экстракции соевого масла: оптимизация производственных процессов для снижения энергопотребления

Современные предприятия по переработке растительных масел сталкиваются с постоянным давлением на снижение издержек и повышение качества продукции. Особенно актуально это для компаний, использующих соевое масло, которое требует сложной технологии очистки — от физической до химической обработки. В этой статье мы рассмотрим, как можно повысить эффективность работы экстракционного оборудования для соевого масла, уменьшив при этом потребление энергии на 15–25% без потери качества.

Типы систем: выбор правильной технологии под объем производства

Различают три основных типа систем: батч-системы (малые объемы), полу-непрерывные (средние мощности) и непрерывные (крупные заводы). Каждый тип имеет свои особенности:

Тип системы Объем (тонн/сутки) Энергопотребление (кВт·ч/тонна)
Батч 1–5 180–220
Полу-непрерывная 5–20 140–170
Непрерывная 20+ 110–130

Ключевой фактор — не просто выбор типа, а внедрение автоматизации и контроля процесса. Например, в одном из крупнейших заводов в Украине после перехода на непрерывную систему с цифровым контролем температуры и давления было зафиксировано снижение энергозатрат на 22%, а выход качественного масла вырос с 92% до 96,5% за полгода.

Где теряется энергия? Анализ ключевых точек

По данным инженерных аудитов, около 40% энергопотерь происходит в следующих зонах:

  • Подогрев сырья перед экстракцией (особенно если нет теплообменников)
  • Очистка и дегуммирование — частая причина перегрева
  • Отсутствие систем рециркуляции пара и тепла
  • Ручной контроль параметров вместо автоматического мониторинга

Применение современных решений, таких как интеллектуальные сенсоры и PLC-системы управления, позволяет минимизировать эти потери. Например, компания «AgroTech Ukraine» сообщила, что после внедрения автоматизированной системы контроля температуры в зоне рафинации они сократили время цикла на 18% и сэкономили 14 000 кВт·ч в месяц — это эквивалентно ~$1 800 экономии при средней цене электроэнергии $0.13/кВт·ч.

Совет для руководителей предприятий: Не стоит ждать полной замены оборудования — начните с аудита текущих процессов и внедрения базовой автоматизации. Это уже дает видимый эффект уже через 3 месяца.

Почему это важно для вашей конкурентоспособности?

Мировой рынок требует не только высокого качества, но и устойчивости. Заводы, которые снижают углеродный след и оптимизируют затраты, получают доступ к новым рынкам, особенно в ЕС и Северной Америке, где действуют строгие стандарты ESG. Повышение эффективности — это не просто экономия, это инвестиция в будущее.

Если вы хотите узнать, как наши решения помогли другим компаниям — свяжитесь с нами. Мы подготовим бесплатный анализ вашего процесса и предложим конкретные шаги к улучшению.

Имя *
Электронная почта *
Сообщение*

Рекомендуемые продукты

Связаться с нами
Связаться с нами
img
https://shmuker.oss-accelerate.aliyuncs.com/tmp/temporary/60ec5bd7f8d5a86c84ef79f2/60ec5bdcf8d5a86c84ef7a9a/thumb-prev.png